head_banner

Uutiset

käsitellä asiaa
Työkappaleen → rasvanpoisto → vesipesu → peittaus → vesipesu → upotus apupinnoitusliuottimeen → kuivaus ja esilämmitys → kuumasinkitys → viimeistely → jäähdytys → passivointi → huuhtelu → kuivaus → tarkastus
(1) Rasvanpoisto
Kemiallista rasvanpoistoa tai vesipohjaista metallin rasvanpoistoainetta voidaan käyttää rasvanpoistoon, kunnes työkappale on täysin kastunut vedestä.
(2) Peittaus
Se voidaan peitata H2SO4:lla 15%, tiourealla 0,1%, 40-60 ℃ tai HCl:lla 20%, heksametyleenitetramiinilla 1-3g/l, 20-40 ℃. Korroosionestoaineen lisääminen voi estää matriisin ylikorroosiosta ja vähentää rautamatriisin vedyn imeytymistä. Huonot rasvanpoisto- ja peittauskäsittelyt aiheuttavat pinnoitteen huonon tarttuvuuden, ei sinkkipinnoitetta tai sinkkikerroksen kuoriutumista.
(3) Upotusvirtaus
Tunnetaan myös sideaineena, se voi pitää työkappaleen aktiivisena ennen upotuspinnoitusta parantaakseen pinnoituskerroksen ja alustan välistä sidosta. NH4Cl 15 % ± 25 %, ZnCl 2 2,5 % ~ 3,5 %, 55 ~ 65 ℃, 5 ~ 10 min. NH4Cl:n haihtumisen vähentämiseksi voidaan lisätä glyseriiniä asianmukaisesti.
(4) Kuivaus ja esilämmitys
Työkappaleen muodonmuutosten estämiseksi jyrkän lämpötilan nousun vuoksi upotuspinnoituksen aikana ja jäännöskosteuden poistamiseksi, sinkin räjähdyksen estämiseksi, mikä johtaa sinkin nesteen räjähtämiseen, esilämmitys on yleensä 120-180 °C.
(5) Kuumasinkitys
Sinkkiliuoksen lämpötilaa, upotusaikaa ja nopeutta, jolla työkappale poistetaan sinkkiliuoksesta, on tarpeen valvoa. Lämpötila on liian alhainen, sinkkinesteen juoksevuus on huono, pinnoite on paksu ja epätasainen, siitä on helppo tuottaa painumista ja ulkonäön laatu on huono; lämpötila on korkea, sinkkinesteen juoksevuus on hyvä, sinkkineste on helppo erottaa työkappaleesta ja painumisen ja ryppyjen ilmiö vähenee. Vahva, ohut pinnoite, hyvä ulkonäkö, korkea tuotantotehokkuus; kuitenkin, jos lämpötila on liian korkea, työkappale ja sinkkiastia vaurioituvat vakavasti ja syntyy suuri määrä sinkkikuonaa, mikä vaikuttaa sinkkikastokerroksen laatuun ja kuluttaa suuria määriä sinkkiä. Samassa lämpötilassa upotuspinnoitusaika on pitkä ja pinnoituskerros paksu. Kun samaa paksuutta vaaditaan eri lämpötiloissa, kestää pitkään korkean lämpötilan upotuspinnoitus. Estääkseen työkappaleen korkean lämpötilan muodonmuutoksia ja vähentääkseen raudan häviön aiheuttamaa sinkkikuontaa, yleinen valmistaja käyttää 450 ~ 470 ℃, 0,5 ~ 1,5 min. Jotkut tehtaat käyttävät korkeampia lämpötiloja suurille työkappaleille ja rautavaluille, mutta välttävät raudan huipun lämpötila-alueen. Kuumakastopinnoitusliuoksen juoksevuuden parantamiseksi alemmissa lämpötiloissa, pinnoitteen liian paksuuden estämiseksi ja pinnoitteen ulkonäön parantamiseksi lisätään usein 0,01-0,02 % puhdasta alumiinia. Alumiinia tulee lisätä pieninä määrinä useita kertoja.
(6) viimeistely
Työkappaleen viimeistely pinnoituksen jälkeen on pääasiassa pinnan sinkin ja sinkkikyhmyjen poistamista joko ravistamalla tai manuaalisesti.
(7) Passivointi
Tarkoituksena on parantaa työkappaleen pinnan ilmakehän korroosionkestävyyttä, vähentää tai pidentää valkoruosteen ilmaantumista ja säilyttää pinnoitteen hyvä ulkonäkö. Ne kaikki passivoituvat kromaatilla, kuten Na2Cr2O7 80-100g/l, rikkihappo 3-4ml/l.
(8) Jäähdytys
Se on yleensä vesijäähdytteinen, mutta lämpötila ei saa olla liian matala, jotta työkappale, erityisesti valukappale, ei halkeile matriisissa jäähtymisen ja kutistumisen vuoksi.
(9) Tarkastus
Pinnoitteen ulkonäkö on kirkas, yksityiskohtainen, ilman painumista tai ryppyjä. Paksuuden tarkastuksessa voidaan käyttää pinnoitteen paksuusmittaria, menetelmä on suhteellisen yksinkertainen. Pinnoitteen paksuus voidaan saada myös muuntamalla sinkkiadheesion määrä. Liimauslujuutta voidaan taivuttaa taivutuspuristimella ja näyte tulee taivuttaa 90-180°, eikä pinnoitteessa saa olla halkeamia tai irtoamista. Sitä voi myös testata lyömällä raskaalla vasaralla.
2. Kuumasinkityn kerroksen muodostusprosessi Kuumasinkityn kerroksen muodostusprosessi on prosessi, jossa muodostetaan rauta-sinkkiseos rautamatriisin ja uloimman puhtaan sinkkikerroksen välille. Rauta-sinkkiseoskerros muodostuu työkappaleen pintaan kuumasinkityksen aikana. Rauta- ja puhdassinkkikerros yhdistyvät hyvin, ja prosessia voidaan yksinkertaisesti kuvata seuraavasti: kun rautatyökappale upotetaan sulaan sinkkiin, rajapinnalle muodostuu ensin kiinteä sinkin ja alfaraudan liuos (runkoydin). Tämä on kide, joka muodostuu liuottamalla sinkkiatomeja perusmetallin rautaan kiinteässä tilassa. Kaksi metalliatomia ovat fuusioituneet, ja atomien välinen vetovoima on suhteellisen pieni. Siksi, kun sinkki saavuttaa kyllästyksen kiinteässä liuoksessa, sinkin ja raudan kaksi alkuaineatomia diffundoituvat ja rautamatriisiin diffundoituneet (tai tunkeutuneet) sinkkiatomit kulkeutuvat matriisihilassa ja muodostavat vähitellen seoksen rauta ja diffuusi Sulan sinkin sisältämä rauta ja sinkki muodostavat metallien välisen yhdisteen FeZn13, joka uppoaa kuumasinkitysastian pohjalle, jota kutsutaan sinkkikuonaksi. Kun työkappale poistetaan sinkkiupotusliuoksesta, pinnalle muodostuu puhdas sinkkikerros, joka on kuusikulmainen kide. Sen rautapitoisuus on enintään 0,003 %.
Kolmanneksi kuumasinkityn kerroksen suojakyky Sähkösinkityn kerroksen paksuus on yleensä 5-15 μm, ja kuumasinkitty kerros on yleensä yli 65 μm, jopa 100 μm. Kuumasinkityssä on hyvä peittokyky, tiheä pinnoite eikä orgaanisia sulkeumia. Kuten me kaikki tiedämme, sinkin ilmakehän korroosionestomekanismi sisältää mekaanisen suojan ja sähkökemiallisen suojan. Ilmakehän korroosio-olosuhteissa sinkkikerroksen pinnalla on suojakalvoja ZnO, Zn(OH)2 ja emäksinen sinkkikarbonaatti, jotka voivat hidastaa sinkin korroosiota jossain määrin. Suojakalvo (tunnetaan myös nimellä valkoruoste) vaurioituu ja muodostuu uusi kalvo. Kun sinkkikerros vaurioituu vakavasti ja rautamatriisi on vaarassa, sinkki tuottaa matriisille sähkökemiallisen suojan. Sinkin standardipotentiaali on -0,76 V ja raudan standardipotentiaali -0,44 V. Kun sinkki ja rauta muodostavat mikropariston, sinkki liukenee anodina. Se on suojattu katodina. Kuumasinkityllä on selvästi parempi ilmakehän korroosionkestävyys perusmetalliraudaan verrattuna kuin sähkösinkimisellä.
Neljänneksi sinkkituhkan ja sinkkikuonan muodostumisen hallinta kuumasinkityksen aikana
Sinkkituhka ja sinkkikuona eivät ainoastaan ​​vaikuta vakavasti sinkkiupotuskerroksen laatuun, vaan myös saa pinnoitteen karheaksi ja muodostaa sinkkikyhmyjä. Lisäksi kuumasinkityksen hinta nousee huomattavasti. Yleensä sinkin kulutus on 80-120 kg 1 työkappaletonnia kohden. Jos sinkkituhka ja kuona ovat vakavia, sinkin kulutus on jopa 140-200 kg. Sinkkihiilen säätely on pääasiassa lämpötilan säätelyä ja sinkin nestepinnan hapettumisen seurauksena syntyvän vaahdon vähentämistä. Jotkut kotimaiset valmistajat käyttävät tulenkestävää hiekkaa, puuhiilen tuhkaa jne. Ulkomailla käytetään keraamisia tai lasipalloja, joilla on alhainen lämmönjohtavuus, korkea sulamispiste, alhainen ominaispaino, eikä se reagoi sinkkinesteen kanssa, mikä voi vähentää lämpöhäviöitä ja estää hapettumista. Tällainen pallo on helppo työntää pois työkappaleesta, eikä se tartu työkappaleeseen. Sivuvaikutus. Sinkkikuonan muodostumiseen sinkkinesteeseen se on pääasiassa erittäin huonosti juoksevaa sinkki-rauta-seosta, joka muodostuu, kun sinkkinesteeseen liuennut rautapitoisuus ylittää liukoisuuden tässä lämpötilassa. Sinkkikuonan sinkkipitoisuus voi olla jopa 95 %, mikä on kuumasinkitystä. Avain sinkin korkeaan hintaan. Raudan liukoisuuskäyrästä sinkkinesteeseen voidaan nähdä, että liuenneen raudan määrä eli raudan häviön määrä on erilainen eri lämpötiloissa ja eri pitoajoissa. Noin 500 °C:ssa raudan hävikki kasvaa jyrkästi kuumennus- ja pitoajan myötä, lähes lineaarisessa suhteessa. Alueen 480–510 ℃ ala- tai yläpuolella raudan hävikki kasvaa hitaasti ajan myötä. Siksi ihmiset kutsuvat 480-510 ℃ pahanlaatuisen hajoamisvyöhykkeen. Tällä lämpötila-alueella sinkkineste syövyttää työkappaletta ja sinkkiastiaa vakavimmin. Rautahävikki kasvaa merkittävästi, kun lämpötila on yli 560 ℃, ja sinkki syövyttää tuhoavasti rautamatriisin, kun lämpötila on yli 660 ℃. . Siksi pinnoitus suoritetaan tällä hetkellä kahdella alueella 450-480 °C ja 520-560 °C.
5. Sinkkikuonan määrän valvonta
Sinkkikuonnan vähentämiseksi on tarpeen vähentää sinkkiliuoksen rautapitoisuutta, mikä on aloitettava raudan liukenemistekijöiden vähentämisellä:
⑴Pilnoituksessa ja lämpösuojauksessa tulee välttää raudan liukenemisen huippualuetta, eli älä toimi 480-510 ℃ lämpötilassa.
⑵ Sinkkiastiamateriaali tulee mahdollisuuksien mukaan hitsata teräslevyillä, joissa on hiiltä ja vähän piipitoisuutta. Korkea hiilipitoisuus nopeuttaa rautapannun korroosiota sinkkinesteen vaikutuksesta, ja korkea piipitoisuus voi myös edistää raudan korroosiota sinkkinesteen vaikutuksesta. Tällä hetkellä käytetään enimmäkseen korkealaatuisia 08F-hiiliteräslevyjä. Sen hiilipitoisuus on 0,087 % (0,05 %~0,11 %), piipitoisuus ≤ 0,03 % ja se sisältää elementtejä, kuten nikkeliä ja kromia, jotka voivat estää raudan syöpymistä. Älä käytä tavallista hiiliterästä, muuten sinkin kulutus on suuri ja sinkkiastian käyttöikä on lyhyt. Myös piikarbidin käyttöä ehdotettiin sinkin sulatussäiliön valmistukseen, vaikka se voi ratkaista rautahäviön, mutta mallinnusprosessi on myös ongelma.
⑶Poista kuona usein. Lämpötila nostetaan ensin prosessilämpötilan ylärajalle sinkkikuonan erottamiseksi sinkkinesteestä ja lasketaan sitten prosessilämpötilan alapuolelle, jolloin sinkkikuona uppoaa säiliön pohjalle ja sitten otetaan talteen. lusikka. Myös sinkkinesteeseen putoavat pinnoitetut osat tulee pelastaa ajoissa.
⑷Pinnoitusaineessa olevan raudan joutuminen sinkkisäiliöön työkappaleen mukana on vältettävä. Punaruskeaa rautaa sisältävää yhdistettä muodostuu, kun pinnoitusainetta käytetään tietyn ajan, ja se on suodatettava pois säännöllisesti. Pinnoitusaineen pH-arvo on parempi pitää noin 5:ssä.
⑸ Alle 0,01 % alumiinia pinnoitusliuoksessa nopeuttaa kuonan muodostumista. Oikea määrä alumiinia ei ainoastaan ​​paranna sinkkiliuoksen juoksevuutta ja lisää pinnoitteen vaaleutta, vaan auttaa myös vähentämään sinkkikuonia ja sinkkipölyä. Pieni määrä alumiinia kelluu nesteen pinnalla vähentää hapettumista, ja liian suuri määrä vaikuttaa pinnoitteen laatuun aiheuttaen täplävirheitä.
⑹ Lämmityksen ja lämmityksen tulee olla tasaista räjähdyksen ja paikallisen ylikuumenemisen estämiseksi.

6


Postitusaika: 30.9.2021